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矢量变频器-深圳市森岛电气有限公司

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变频器促进中频感应炉的发展
发表于:2018.09.08   来源: 作者:矢量变频器厂家
     今天的生活中有很多的东西是相辅相成,一种产品的发展推动了另一行业的发展。比如在我们生活中使用比较多的变频器就是这样的,由于变频器的广泛被运用推动了中频感应炉的发展,起到了固定功率的作用。
 
 
  感应炉的熔化率是随炉子的容量变化而变化,一般中频感应炉熔化铸铁的熔化率为0.4~35t/h。例如,使用2t容量的炉子,可得到2~2.38t/h的熔化率,使用12t的炉子则可达到18~21t/h的熔化率;而采用工频感应炉熔化冷料的熔化率,1.5t炉为0.75t/h、3t炉为1.5t/h、5t炉为2.5t/h,10t炉只有4t/h。
 
  可见中频感应炉的熔化率远远超过了工频感应炉,这就为在选择铸铁生产熔炼设备时可以以小代大,使用较小容量的中频感应炉代替较大容量的工频感应炉创造条件,中频感应炉取代工频炉既减少了用地,又降低了投资,也保证了铁液的连续供应,对于连续作业、生产能力较大的铸铁生产均十分有利。
 
  将中频感应炉用于连续铸造或离心铸造球墨铸铁管生产的铁液熔炼,用它取代冲天炉,或与高炉、冲天炉进行双联,其生产能力将可得到充分发挥。例如,国内有1个离心球墨铸铁管生产厂家,就是采用了10t中频感应炉与高炉双联工艺,对铁液进行升温和调整成分,将贮存的高炉铁液从1300℃升温到1520℃,大约需要27min。该炉频率100~200Hz,功率为2500kW。
 
 
  中频感应炉电效率和热效率高,不但提高了熔化率、缩短了熔化时间,其单位电耗也相应降低。与工频感应炉相比,其电耗可从700kW.h/t降低到515~580kW.h/t。有关资料表明,在考虑炉渣的熔化和过热所需能量损失的情况下,中频感应炉冷启动时,单位电耗约582kW.t/h,热炉操作时,单位电耗为505~545kW.h/t,如果连续加料操作,则单位电耗仅为494kW.h/t。
 
  中频感应加热成套设备主要由电源设备、淬火机床和感应器组成。进行感应加热热处理时,为保证热处理质量和提高热效率,必须根据工件的形状和要求,设计制造结构适当的感应器。常用的感应器有外表面加热感应器、内孔加热感应器、平面加热感应器等根据加热方法,感应器又可分为同时加热用感应器和连续加热用感应器。
 
 
  为了提高生产效率,对小型工件还可以设计能对多个工件同时加热的感应器。为了提高小孔和平面加热感应器的热效率和获得理想的加热轮廓,可在感应器上安装导磁体,以使电流分布合理。